Phân tích toàn diện những điểm chính, khó khăn và điều kiện quy trình của công nghệ tán đinh

Kết nối bu lông đạt được kết nối chặt chẽ và an toàn của nhiều phôi thông qua các điểm tiếp xúc. Có ba loại phương pháp kết nối bu lông: di chuyển, cố định và niêm phong. Quy trình tiêu chuẩn bao gồm khoan, khoan đối diện, mài bavia, bắt vít, kẹp và tạo hình đầu đinh tán. Sau khi công nghệ kết nối bu lông lăn xoay được giới thiệu, nó có ưu điểm là độ chính xác cao, độ ồn thấp và tiêu thụ năng lượng thấp và được áp dụng rộng rãi để xử lý các kim loại nhẹ không đồng nhất. Trong quá trình sản xuất các bộ phận điều khiển điện tử khác nhau, nhu cầu kết nối các vật liệu dẫn điện không đồng nhất tiếp tục tăng. Bộ phận tán đinh tiếp điểm điện, với cường độ kết nối cao và ưu điểm là thích ứng với các cấu trúc phức tạp, đã trở thành giải pháp xử lý cốt lõi cho các bộ phận điện.

Trong giai đoạn nghiên cứu và phát triển các bộ phận điều khiển điện tử mới, nhiều nút thắt trong quy trình thường gặp phải. Một số bộ phận điện-truyền động ban đầu sử dụng cụm ren, thiếu kinh nghiệm sản xuất hoàn thiện về tán đinh, gây khó khăn cho việc chuyển đổi trực tiếp sang sơ đồ sản xuất tán đinh. Đồng thời, thiết bị tán đinh chuyên dụng không được trang bị đầy đủ và độ chính xác kiểm soát đầu ra áp suất của máy ép thông thường sau khi sửa đổi kém. Không có công cụ định vị cố định để hỗ trợ, dẫn đến sai lệch định vị lớn và có xu hướng hình thành các khuyết tật, ảnh hưởng trực tiếp đến độ ổn định kết nối và tính nhất quán hàng loạt của các sản phẩm Cụm lắp ráp bằng đồng đinh tán tiếp xúc bạc.

Sự phù hợp của kích thước đinh tán là điều kiện cơ bản để đảm bảo chất lượng của đinh tán. Chiều dài của thanh đinh tán phải khớp chính xác với tổng độ dày của vật liệu tấm. Nếu thanh quá dài sẽ bị nén và hư hỏng; nếu quá ngắn sẽ không thể tạo thành một đầu đinh tán hoàn chỉnh, đồng thời sẽ gây ra hiện tượng nén và mài mòn bề mặt dẫn điện. Việc kết hợp thông số kỹ thuật không đầy đủ sẽ làm tăng đáng kể nguy cơ ngắt kết nối và nới lỏng tiếp điểm. Việc lựa chọn nghiêm ngặt các thông số kỹ thuật đinh tán thích hợp là bước kiểm soát đầu tiên nhằm đảm bảo quá trình sản xuất ổn định của Cụm đinh tán tiếp xúc điện đủ tiêu chuẩn.

Độ chính xác gia công của các lỗ quyết định trực tiếp đến độ bền của kết cấu đinh tán. Đường kính của các lỗ được khuyến nghị lớn hơn 5% đến 7% so với đường kính của thanh đinh tán. Khe hở quá lớn có thể khiến thanh đinh tán bị nghiêng, làm suy yếu lực liên kết của bộ phận dẫn điện. Thành trong của lỗ cần đảm bảo độ thẳng để đinh tán không bị nghiêng và biến dạng. Sau khi quá trình xử lý lỗ hoàn tất, các gờ phải được làm sạch hoàn toàn để tránh các mảnh vụn kim loại lẫn vào bề mặt tiếp xúc của tấm. Điều này có thể làm giảm các lỗi như điện trở tiếp xúc bất thường và sinh nhiệt trong khe hở trong quá trình lắp ráp các tiếp điểm đồng đinh tán bạc.

Toàn bộ dụng cụ tán đinh cần phải đáp ứng nghiêm ngặt các tiêu chuẩn về độ đồng trục và độ chính xác. Kích thước của dụng cụ, độ nhẵn của đầu tán đinh, thiết bị tán đinh, đồ gá đỡ và trục của đinh tán cần phải thẳng hàng. Nếu trục bị lệch, đầu đinh tán sẽ nghiêng lệch tâm, làm trầy xước bề mặt hợp kim bạc của bộ phận dẫn điện và làm hỏng hiệu suất dẫn truyền tiếp xúc. Dụng cụ được tiêu chuẩn hoá có độ chính xác cao-có thể tránh được các lỗi bề ngoài và lỗi về điện một cách hiệu quả, đồng thời đảm bảo kết nối ổn định lâu dài-của các cụm tiếp điểm phụ được gắn đinh tán điện.

Lực kẹp của phôi cần được kiểm soát trong phạm vi hợp lý. Lực kẹp không đủ và các mảnh vụn kim loại còn sót lại giữa các tấm sẽ gây ra các khoảng trống đinh tán và sự giãn nở bất thường của đinh tán. Lực kẹp quá mạnh sẽ khiến kim loại xung quanh lỗ bị nén và biến dạng, làm hỏng cấu trúc dẫn điện. Trước khi sản xuất, loại bỏ tạp chất khỏi bề mặt tiếp xúc của phôi và điều chỉnh lực kẹp đồng đều để tránh lỗi lắp ráp và giảm tỷ lệ các cụm tiếp xúc bằng bạc có đinh tán bằng đồng mang bị lỗi.

Áp suất tán đinh và tần suất va đập cần phải được chuẩn hóa và kiểm soát. Áp lực quá lớn sẽ khiến đầu đinh tán bị xẹp và tấm bị biến dạng. Áp lực không đủ sẽ dẫn đến sự hình thành đầu đinh tán không hoàn chỉnh và việc áp dụng áp lực lặp đi lặp lại sẽ khiến đinh tán cứng lại và nứt. Trong quá trình sản xuất, tải được điều khiển theo thời gian thực bằng cảm biến áp suất, tạo hình thành công duy nhất và giảm hư hỏng vật liệu do nhiều tác động gây ra, đồng thời kéo dài độ bền của Cụm tiếp điểm đinh tán được đóng dấu chính xác một cách hiệu quả.

Tóm lại, thông số kỹ thuật của đinh tán, độ chính xác gia công lỗ, độ đồng tâm của dụng cụ, lực kẹp và áp suất tán đinh là năm yếu tố chính quyết định chất lượng của sản phẩm đinh tán. Các bộ phận tán đinh có yêu cầu nghiêm ngặt về kích thước, hiệu suất dẫn điện và độ bền. Chỉ bằng cách kiểm soát chặt chẽ tất cả các thông số quy trình trong suốt quá trình sản xuất, các Bộ phận tán đinh tiếp xúc bằng hợp kim bạc có thể được sản xuất liên tục và ổn định và đáng tin cậy nhằm đáp ứng-nhu cầu sản xuất quy mô lớn của nhiều bộ phận điều khiển điện khác nhau, chẳng hạn như rơle và công tắc vi mô.

Chúng tôi tiêu chuẩn hóa việc sản xuấtLiên hệ lắp ráp đinh tán điện, tuân thủ nghiêm ngặt các tiêu chuẩn kiểm soát quy trình tán đinh hoàn chỉnh, khớp chính xác với các thông số đinh tán, lỗ và dụng cụ, đạt được độ đồng trục tuyệt vời của tán đinh, kết nối chặt chẽ mà không bị lỏng, điện trở tiếp xúc ổn định và khả năng tương thích với nhiều bộ phận công tắc khác nhau trong điều khiển công nghiệp,-gắn trên xe và thiết bị gia dụng. Nó hỗ trợ nhiều thông số kỹ thuật để tùy chỉnh và giảm đáng kể hiện tượng nóng lên tiếp điểm, kết nối sai và các lỗi khác. Các kỹ sư và nhân viên mua hàng có yêu cầu sản xuất mẫu, mua hàng loạt và tùy chỉnh đều được hoan nghênh tư vấn và hợp tác bất cứ lúc nào.