Công nghệ vẽ sâu cho các bộ phận dập kim loại đầu cuối bằng kim loại đồng thau

Dập sâu là quy trình cốt lõi để tạo hình nhựa cho đồng thau, sử dụng thiết bị áp suất và khuôn để biến các tấm đồng thau thành các bộ phận rỗng có độ chính xác cao. Đây là quy trình cơ bản để sản xuất hàng loạt các đầu nối điện tử. Các bộ phận dập kim loại có đầu cuối ổ cắm bằng kim loại bằng đồng thau chủ yếu áp dụng quy trình dập sâu để đúc một-mảnh. Lựa chọn chủ đạo là tấm đồng mềm H65 và H68. Các hợp kim kẽm-đồng này có hàm lượng kẽm 30%-35% và độ giãn dài cao, có thể thích ứng với cấu trúc phức tạp của các đầu cực siêu mỏng có nhiều điểm uốn cong. Từ góc độ nguyên liệu thô, quá trình này tránh được các vấn đề như nứt và độ dày không đồng đều trong quá trình dập. Toàn bộ quá trình đúc được chia thành bốn giai đoạn: làm trống, kéo dài thành bên, tạo hình và đổ khuôn. Đối với các thiết bị đầu cuối phức tạp, cũng cần phải thực hiện nhiều lần quá trình kéo sâu và ủ trung gian.

Các chỉ số cơ học của đồng thau trực tiếp xác định tỷ lệ năng suất của các sản phẩm đầu cuối được dán tem. Chỉ số độ cứng biến dạng và hệ số dị hướng độ dày là hai tiêu chí cốt lõi để lựa chọn vật liệu. Phụ kiện đầu nối tiếp điểm dập bằng đồng thau có yêu cầu cực kỳ cao về khả năng chảy đồng đều của vật liệu tấm. Đồng thau có giá trị r-cao có thể làm giảm độ mỏng của thành trong quá trình dập và giá trị n-cao có thể làm chậm hiện tượng thắt cổ và nứt do tập trung ứng suất cục bộ. Trong sản xuất công nghiệp, đồng thau-có chứa chì thường được tránh dùng cho các thiết bị đầu cuối ổ cắm siêu mỏng-. Loại vật liệu này có hiệu suất cắt tuyệt vời nhưng độ dẻo khi dập nguội kém và dễ bị nứt ở vị trí chốt đầu cuối và{9}}kẹp lò xo. Đồng thời, bề mặt của vật liệu phôi cần được giữ phẳng, không bị oxy hóa, trầy xước. Các khuyết tật bề mặt sẽ hình thành các điểm ứng suất trong quá trình dập, làm giảm đáng kể hiệu suất của sản phẩm đầu cuối.

Thiết kế chính xác các thông số khuôn là chìa khóa để sản xuất ổn định Bộ phận dập thiết bị đầu cuối bằng đồng thau kim loại điện đủ tiêu chuẩn. Khoảng cách giữa khuôn lõm và khuôn lồi, bán kính của góc tròn và thiết bị{1}} kéo vào đều có phạm vi điều khiển được tiêu chuẩn hóa. Trong quá trình xử lý dập sâu, khe hở một bên của khuôn thường được đặt ở mức 1,07 đến 1,1 lần độ dày của vật liệu tấm. Góc tròn lối vào của khuôn lõm được kiểm soát ở độ dày gấp 5 đến 10 lần độ dày của vật liệu tấm. Khe hở quá nhỏ sẽ làm tăng ma sát và nứt của thiết bị đầu cuối, trong khi khe hở quá lớn sẽ khiến thành bên bị nhăn và độ chính xác về kích thước mất kiểm soát. Việc khớp một vòng rút đàn hồi{10}}có thể tạo ra một áp suất không đổi, ngăn chặn hiệu quả khu vực mặt bích đầu cuối bị biến dạng và nhăn. Bề mặt làm việc được đánh bóng và mạ crom của khuôn cũng có thể làm giảm vết trầy xước trên bề mặt của thiết bị đầu cuối.

Trong quá trình sản xuất, các thông số quy trình khác nhau cần được điều chỉnh linh hoạt. Tốc độ dập, sơ đồ bôi trơn, kích thước phôi và quy trình xử lý nhiệt đều không thể thiếu. Trong quá trình sản xuất, tốc độ dập thích hợp được chọn. Nếu tốc độ dập quá nhanh, nhiệt độ cục bộ của vật liệu tấm sẽ tăng lên, gây ra độ lệch phục hồi kích thước. Chất bôi trơn dập đặc biệt dành cho hợp kim đồng có thể làm giảm ma sát giữa khuôn và vật liệu tấm, đảm bảo hình thành trơn tru của kẹp lò xo và vị trí chèn. Quá trình ủ kết tinh lại trung gian phải được thêm vào giữa nhiều quy trình kéo sâu để loại bỏ sự thu hồi độ dẻo của quá trình xử lý lạnh và độ giòn của đồng thau. Kích thước trống được tính toán dựa trên nguyên tắc không đổi của thể tích bộ phận và mức cho phép cắt tỉa tiêu chuẩn được dành riêng để đảm bảo tính đều đặn của hình dạng Bộ phận ổ cắm công tắc điện bằng đồng thau.

Quá trình sản xuất đồng thau dập sâu có bốn khuyết điểm điển hình: nứt, nhăn, trầy xước và sai lệch kích thước. Ngành này đã hình thành một hệ thống giải quyết vấn đề-hoàn thiện. Góc dưới cùng là khu vực-có nguy cơ bị nứt cao. Bằng cách mở rộng góc tròn của khuôn, giảm lực kéo-và tối ưu hóa việc bôi trơn, nó có thể được cải thiện; mặt bích bị nhăn chủ yếu là do lực kéo không đủ-và áp suất thích hợp có thể làm giảm bớt vấn đề. Sự phục hồi do mô đun đàn hồi thấp của đồng thau gây ra sẽ gây ra sai lệch kích thước khi chèn thiết bị đầu cuối. Các nhà sản xuất sẽ dự trữ số tiền bù bật lại trong thiết kế khuôn và kết hợp với việc bảo trì khuôn thường xuyên để duy trì độ chính xác khi chèn và kẹp các bộ phận được đóng dấu bằng đồng thau của các bộ phận tiếp xúc điện ổn định.

Quy trình dập sâu bằng đồng thau tích hợp khoa học vật liệu, thiết kế khuôn mẫu và công nghệ xử lý chính xác, cho phép sản xuất-thiết bị đầu cuối ổ cắm theo tiêu chuẩn quy mô lớn. Là thành phần cốt lõi cho các kết nối điện, Linh kiện điện tử Bộ phận dập bằng đồng thau có các yêu cầu nghiêm ngặt về độ chính xác hình thành, tuổi thọ cơ học và độ ổn định dẫn điện. Chỉ bằng cách kiểm soát đồng bộ ba chiều của vật liệu đồng thau, cấu trúc khuôn và các thông số dập thì mới có thể liên tục tạo ra các thiết bị đầu cuối có khả năng- cao với điện trở tiếp xúc thấp và tuổi thọ lắp và tháo dài. Với sự phát triển của năng lượng mới và thiết bị điện tử điều khiển công nghiệp, nhu cầu thị trường về thiết bị đầu cuối dập bằng đồng thau siêu mỏng và thu nhỏ không ngừng tăng lên. Quá trình dập sâu cũng liên tục phát triển và nâng cấp.

Bằng cách kết hợp bộ công nghệ xử lý dập sâu hoàn thiện này, chúng tôi chuyên nghiệp tạo ra đầy đủ thông số kỹ thuật củaBộ phận dập kim loại đầu cuối bằng kim loại đồng thau. Chúng có thể được làm bằng-đồng thau mềm chất lượng cao H65/H68, hỗ trợ các cấu trúc dập tùy chỉnh và xử lý bề mặt bằng mạ thiếc/mạ bạc, kiểm soát chặt chẽ các khuyết tật dập và sản phẩm có khả năng chống phun muối tuyệt vời cũng như tuổi thọ lắp và tháo dài. Chúng bao gồm các kịch bản lắp ráp khác nhau trong các thiết bị gia dụng, năng lượng mới và thiết bị điều khiển công nghiệp, đồng thời có thể được sản xuất và tạo mẫu ở nhiều kích cỡ và lô khác nhau.

Những khách hàng có yêu cầu mẫu Phụ kiện dập đồng thau điện công nghiệp hoặc nhu cầu mua hàng loạt đều có thể liên hệ, tư vấn và đặt hàng hợp tác bất cứ lúc nào.