Kiểm soát chất lượng đối với các cụm tiếp điểm bạc: ±0,01 mm, IATF 16949 và PPAP cấp 3

Các cụm hàn và tán đinh tiếp điểm bạc tự động yêu cầu hình dạng tiếp xúc được kiểm soát, độ bền của mối nối, tính toàn vẹn của lớp mạ và điện trở-chứ không chỉ kiểm tra bằng mắt. Đối với các ứng dụng rơle, công tắc tơ, cầu dao và cầu chì khối lượng lớn, mục tiêu sản xuất phải là cửa sổ quy trình có thể theo dõi bao gồm dung sai kích thước, lực tán đinh, năng lượng mối hàn, độ bền cắt, cấu trúc kim loại và tình trạng bề mặt.

 

Đối với nhà cung cấp cụm tiếp điểm tán đinh, rủi ro chất lượng chính không chỉ đơn giản là liệu tiếp điểm bạc có được gắn hay không. Câu hỏi kỹ thuật là liệu khớp nối có ổn định về mặt cơ học và dẫn điện sau hàng triệu chu kỳ chuyển mạch, lệch nhiệt và tải rung hay không.

 

 

Các cụm tiếp điểm bạc thường kết hợp đinh tán tiếp xúc hoặc viên tiếp xúc với chất mang dẫn điện như đồng, hợp kim đồng hoặc thép mạ niken. Việc lắp ráp hoàn thiện có thể được sử dụng trong rơle điện từ, công tắc tơ AC/DC, bộ ngắt mạch, mô-đun điện ô tô và các thiết bị chuyển mạch khác.

 

Mối quan hệ về chiều giữa tiếp điểm và chất mang ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất điện và độ tin cậy cơ học.

 

±0,01 mm Vị trí đinh tán và chiều cao tiếp xúc

Các thứ nguyên quan trọng-đến{1}}chất lượng điển hình bao gồm:

Dung sai vị trí đinh tán: được kiểm soát ở khoảng ±0,01–0,03 mm trong đó cơ cấu hạ lưu yêu cầu căn chỉnh chặt chẽ.
Chiều cao tiếp xúc: được điều khiển theo yêu cầu về hành trình của bộ truyền động và áp suất tiếp xúc.
Đường kính đầu đinh tán: được kiểm soát để duy trì đủ lực giữ cơ học mà không bị biến dạng quá mức.
Độ phẳng của vật mang: được kiểm soát để tránh áp lực tiếp xúc không đều.
Độ đồng tâm của tiếp điểm: được theo dõi khi bề mặt tiếp xúc phải thẳng hàng với một tiếp điểm giao phối.
Chiều cao gờ: được giảm thiểu để tránh ảnh hưởng đến lớp cách nhiệt, vỏ hoặc cơ cấu chuyển động.

Đối với các chương trình ô tô, các đặc điểm về kích thước phải được liên kết với PFMEA, Kế hoạch kiểm soát, hướng dẫn công việc và hồ sơ kiểm tra trong khung quản lý-chất lượng IATF 16949.

 

Đồng C1100 so với đồng thau C2680 cho các vật mang tiếp xúc

Việc lựa chọn vật liệu làm thay đổi độ dẫn điện, khả năng định hình, độ cứng và đặc tính tán đinh.

 

Tài sản	Đồng nguyên chất C1100	Đồng thau C2680
Hàm lượng đồng	Lớn hơn hoặc bằng 99,90% Cu điển hình	Hợp kim Cu-Zn
Độ dẫn điện	Cao, thường khoảng 100% IACS đối với vật liệu ủ	Thấp hơn đồng nguyên chất
Khả năng định dạng	Xuất sắc	Tốt
Biến dạng tán đinh	Tương đối dễ dàng	Khả năng chống hình thành cao hơn
Đặc điểm mùa xuân	Vừa phải	Tốt hơn cho hình học được chọn
Ứng dụng điển hình	Dòng điện mang-cao	Thiết bị đầu cuối, tàu sân bay, các bộ phận điện hình thành
Mối quan tâm về quá trình chính	Làm việc cứng và biến dạng	Sự thay đổi độ cứng và vết nứt

 

Vật liệu mang phải được lựa chọn cùng với vật liệu tiếp xúc và quá trình nối. Có thể ưu tiên sử dụng sóng mang C1100 có độ dẫn điện-cao khi mật độ dòng điện và khả năng tản nhiệt chiếm ưu thế. C2680 có thể thuận lợi khi độ bền hình thành và độ ổn định kích thước là quan trọng hơn.

 

 

Quá trình tham gia xác định giao diện liên hệ cuối cùng. Đối với sản xuất tự động,-các tiếp điểm điện tán đinh trong khuôn cung cấp cơ chế điều khiển khác với hàn điện trở hoặc hàn siêu âm.

 

Trong-Die Riveting cho các điểm tiếp xúc điện có khối lượng lớn-

Trong khuôn-, quá trình tán đinh tích hợp việc cấp tiếp xúc, tạo hình sóng mang, xuyên thấu, tán đinh và tạo hình chiều trong một khuôn dập lũy tiến.

Một trình tự điển hình là:

Cho ăn dải vận chuyển.
Định vị phi công.
Xuyên thủng hoặc tạo hình trước.
Liên hệ cho ăn.
Liên hệ chèn.
Trong-sự tán đinh.
Hình thành đầu.
Hình thành chất mang.
Xác minh kích thước.
Tách một phần hoặc cuộn-đến-đầu ra cuộn.

Các biến quy trình chính bao gồm:

Thức ăn cao độ.
Định hướng liên hệ.
Đường kính thân đinh tán.
Đấm thâm nhập.
Lực tán đinh.
Giải phóng mặt bằng.
Độ cứng vật liệu.
Đường kính đầu.
Đinh tán khó chịu chiều cao.
Độ dày của chất mang.

Ưu điểm chính là đồng bộ hóa quy trình. Giá đỡ và tiếp điểm được định vị bởi cùng một hệ thống khuôn, giảm thiểu việc xử lý thủ công và giảm thiểu sự thay đổi vị trí.

 

Hàn điện trở: Dòng điện, áp suất và thời gian

Hàn điện trở tạo ra nhiệt cục bộ tại bề mặt tiếp xúc thông qua điện trở.

Cửa sổ quy trình cơ bản được điều khiển thông qua:

Dòng hàn.
Thời gian hàn.
Lực điện cực.
Hình học điện cực.
Điện trở tiếp xúc.
Tình trạng bề mặt.
Độ dày vật liệu.

Năng lượng không đủ có thể dẫn đến liên kết không hoàn chỉnh hoặc độ bền cắt thấp. Năng lượng quá mức có thể tạo ra hiện tượng đẩy ra ngoài, vết lõm, vùng bị ảnh hưởng-nhiệt độ quá cao hoặc biến dạng vật liệu bạc.

Đối với cụm hàn tiếp xúc bạc, dòng điện và lực phải được theo dõi liên tục thay vì chỉ dựa vào việc lấy mẫu phá hủy.

 

Hàn siêu âm: Năng lượng cơ học tần số cao-

Mối nối siêu âm sử dụng rung động cơ học tần số cao- để tạo ra ma sát và liên kết bề mặt cục bộ.

Các biến liên quan bao gồm:

Tính thường xuyên.
Biên độ.
Lực hàn.
Thời gian hàn.
Năng lượng.
Hình học công cụ.
Độ cứng vật liệu.
Tình trạng bề mặt.

Hàn siêu âm có thể hữu ích cho các kết hợp vật liệu-dẫn điện cụ thể, nhưng giao diện dụng cụ và cửa sổ quy trình phải được xác thực dựa trên hình dạng tiếp xúc thực tế.

 

So sánh quy trình tham gia theo ISO 9001 và IATF 16949

tham số	Trong-Chết tán đinh	Hàn điện trở	Hàn siêu âm
Cơ chế tham gia chính	Biến dạng cơ học	sưởi ấm Joule	Rung động tần số cao-
Phương thức sản xuất điển hình	Dập lũy tiến	Tế bào tự động	Tế bào tự động
Định vị liên lạc	Tích hợp trong khuôn	Lịch thi đấu-được điều khiển	Lịch thi đấu-được điều khiển
Đầu vào nhiệt	Rất thấp	Đầu vào nhiệt cục bộ	Đầu vào nhiệt số lượng lớn thấp
Độ lặp lại kích thước	Cao khi khuôn ổn định	Phụ thuộc vào vật cố định/điện cực	Phụ thuộc vào dụng cụ
Dụng cụ mài mòn	Đấm/chết mòn	mòn điện cực	Độ mài mòn của sừng/dụng cụ
Giám sát nội tuyến	Lực/chuyển vị	Dòng điện/điện áp/lực	Năng lượng/biên độ/lực
Xác thực phá hủy	Cắt / kéo / luyện kim	Bóc/cắt/kim loại	Kéo/cắt/kim loại
Phù hợp nhất	Địa chỉ liên hệ được tán đinh có khối lượng lớn-	Lắp ráp tiếp điểm hàn	Các mối nối bằng vật liệu-khác nhau đã được chọn

 

Quy trình chính xác được xác định bởi hình dạng tiếp xúc, vật liệu mang, định mức dòng điện, độ bền mối nối yêu cầu, khối lượng sản xuất và các yêu cầu lắp ráp tiếp theo.

 

Các dạng khuyết tật trong hàn và tán đinh tự động

Các chế độ lỗi phổ biến bao gồm:

Liên hệ với nguồn cấp dữ liệu sai.
Xoay liên lạc.
Khó chịu đinh tán không đầy đủ.
Biến dạng đầu đinh tán quá mức.
Chất mang bị nứt xung quanh lỗ thủng.
Nugget hàn không đủ.
Sự trục xuất mối hàn.
Thụt điện cực quá mức.
Ô nhiễm bề mặt.
Thiệt hại lớp bạc.
Hình thành gờ quá mức.
Chiều cao liên lạc vượt quá khả năng chịu đựng.
Điện trở khớp trên đặc điểm kỹ thuật.

Mỗi lỗi phải được kết nối với một phương pháp phát hiện cụ thể thay vì kiểm soát thông qua kiểm tra trực quan chung.
 

 

 

Khả năng lưu giữ cơ học và hiệu suất điện phải được xác minh độc lập. Một điểm tiếp xúc có thể vượt qua quá trình kiểm tra bằng mắt trong khi vẫn không đủ độ bền của mối nối hoặc có khiếm khuyết luyện kim bên trong.

 

Kiểm tra cắt và kéo cho các tiếp điểm có đinh tán

Đối với các cụm lắp ráp bằng đinh tán, thử nghiệm cắt hoặc kéo sẽ xác minh tính toàn vẹn cơ học của mối nối tiếp xúc với-giá đỡ.

Một kế hoạch kiểm tra có kiểm soát cần xác định:

Hướng kiểm tra.
Hình học cố định.
Tốc độ tải.
Số lượng mẫu.
Lực chấp nhận tối thiểu
Chế độ thất bại.
Tần số lấy mẫu.
Truy xuất nguồn gốc lô hàng.

Giá trị chấp nhận bằng số phải được thiết lập từ dữ liệu xác thực, tải ứng dụng và bản vẽ của khách hàng thay vì sử dụng một giá trị chung cho mọi hình dạng tiếp xúc.

Để đánh giá chất lượng sản xuất, hãy ghi lại cả lực đo được và dạng hư hỏng. Giá trị lực cao có hiện tượng xé rách sóng mang khác biệt về mặt vật chất với giá trị lực thấp do lực kéo-tiếp xúc gây ra.

 

Phân tích mặt cắt kim loại-

Phân tích kim loại cho thấy các khuyết tật không thể phát hiện được từ bề mặt bên ngoài.

Quy trình làm việc phân đoạn tiêu chuẩn bao gồm:

Nhận dạng mẫu.
Cắt chính xác.
Đang gắn.
Mài.
Đánh bóng.
Khắc khi áp dụng.
Kính hiển vi quang học.
Đo hình học khớp.
Phân loại khuyết tật.

Đối với các điểm tiếp xúc được tán đinh, mặt cắt-phải xác minh:

Sự thâm nhập của đinh tán.
Biến dạng vật chất.
Liên hệ chỗ ngồi.
Vết nứt.
Khoảng trống.
Burr.
Làm mỏng cục bộ.
Biến dạng chất mang.
Tình trạng giao diện.

Đối với các cụm hàn, kim loại học cần đánh giá:

Hình học hạt hàn.
Vùng kết hợp.
Vùng ảnh hưởng nhiệt-.
Liên kết giao diện.
Vết nứt.
Độ xốp.
Trục xuất.
Sự thâm nhập quá mức.

Kiểm tra CMM cho các kích thước quan trọng ±0,01 mm

Máy đo tọa độ (CMM) cung cấp khả năng xác minh kích thước cho các cụm tiếp điểm phức tạp.

Các đặc điểm CMM điển hình bao gồm:

Vị trí trung tâm liên lạc.
Chiều cao liên lạc.
Đường kính đầu đinh tán.
Vị trí lỗ mang.
Hồ sơ tổng thể.
Độ phẳng.
Tính song song.
Độ vuông góc.
Khoảng cách dữ liệu-đến-đối tượng.

Đối với các chương trình có-khối lượng lớn, việc kiểm tra CMM thường phải được kết hợp với các máy đo chuyên dụng hoặc kiểm tra bằng hình ảnh tự động. CMM có hiệu quả cao trong việc xác nhận năng lực và xác minh định kỳ nhưng không nhất thiết phải là phương pháp nhanh nhất để kiểm tra sản xuất 100%.

Một cấu trúc chất lượng điển hình là:

CMM → xác thực khả năng xử lý → tương quan thước đo → kiểm tra nội tuyến → giám sát SPC.

 

SPC và Cpk Lớn hơn hoặc bằng 1,33 cho Độ ổn định Sản xuất

Đối với các khía cạnh quan trọng, việc kiểm soát quy trình bằng thống kê cần giám sát mối quan hệ giữa các giới hạn quy định kỹ thuật và sự phân bổ quy trình thực tế.

Khi đặc điểm kỹ thuật của khách hàng cho phép, mục tiêu thường được áp dụng là:

Cpk Lớn hơn hoặc bằng 1,33: năng lực sản xuất ổn định.
Cpk Lớn hơn hoặc bằng 1,67: mục tiêu khả năng mạnh hơn cho các đặc điểm quan trọng đã chọn.
Kiểm tra 100%: áp dụng khi hậu quả sai sót hoặc yêu cầu của khách hàng chứng minh điều đó.

Mục tiêu chính xác phải được xác định theo thỏa thuận chất lượng của khách hàng và kế hoạch kiểm soát.

 

 

 

Các điểm tiếp xúc bằng bạc có thể sử dụng bạc nguyên chất, hợp kim bạc hoặc vật liệu tiếp xúc gốc bạc-tùy thuộc vào dòng điện chuyển mạch, điện áp, điện trở hàn tiếp điểm và điều kiện môi trường.

Bề mặt tiếp xúc phải được đánh giá riêng biệt với mối nối cơ khí.

 

Độ dày mạ bạc: 3–5 μm trở lên

Khi quy định mạ bạc, độ dày phải được đo bằng phương pháp thích hợp với nền và hình dạng.

Các phương pháp tiềm năng bao gồm:

huỳnh quang tia X (XRF).
Mặt cắt ngang{0}}kim loại.
Phép đo điện lượng.
Các phương pháp độ dày lớp phủ đã được xác thực khác.

Đối với độ dày mạ bạc quy định là 3–5 μm, việc kiểm tra phải xác nhận cả độ dày tối thiểu và độ đồng đều cục bộ. Chỉ đo bề mặt tham chiếu phẳng có thể bỏ sót các vùng mỏng trên các cạnh đã tạo thành hoặc các hình dạng lõm.

 

Điện trở tiếp xúc và dòng điện-Hiệu suất mang theo

Điện trở tiếp xúc bị ảnh hưởng bởi:

Vật liệu liên hệ.
Lực liên lạc.
Độ nhám bề mặt.
Lớp oxit hoặc ô nhiễm.
Độ dày mạ.
Liên hệ hình học.
Chất lượng tán đinh.
Chất lượng mối hàn.
Đo dòng điện.
Nhiệt độ.

Phương pháp thử nghiệm phải xác định dòng điện đo, cấu hình đầu dò, lực tiếp xúc và thời gian ổn định. Mặt khác, kết quả kháng thuốc từ các phòng thí nghiệm hoặc dây chuyền sản xuất khác nhau có thể không thể so sánh trực tiếp được.

 

Độ sạch bề mặt sau khi dập và nối

Chất bôi trơn dập, cặn oxit, hạt kim loại và mảnh vụn hàn có thể ảnh hưởng đến điện trở tiếp xúc và lắp ráp phía sau.

Kiểm soát quá trình có thể bao gồm:

Ứng dụng bôi trơn dập có kiểm soát.
Làm sạch bằng siêu âm hoặc nước khi cần thiết.
Lọc khí nén.
Kiểm soát hạt.
Kiểm tra trực quan dưới ánh sáng xác định.
Kiểm tra dư lượng bề mặt-nếu được chỉ định.
Đóng gói ngay sau khi kiểm tra lần cuối.

Đối với các ứng dụng công tắc tơ điện áp cao{0}}, các yêu cầu về độ sạch phải được kết nối với khoảng cách cách điện, yêu cầu về đường dây và thử nghiệm điện cuối cùng.

 

Tải xuống Thông số kỹ thuật thiết kế

 

 

Tự động hóa làm giảm sự thay đổi phụ thuộc vào-người vận hành nhưng bản thân tự động hóa không đảm bảo chất lượng. Kiến trúc điều khiển phải xác định các biến vật lý ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình lắp ráp hoàn thiện.

 

Kiểm tra bằng hình ảnh 100% về vị trí tiếp xúc và các khuyết tật bề mặt

Thị giác máy có thể kiểm tra:

Liên hệ hiện diện.
Định hướng liên hệ.
Vị trí liên lạc.
Hình học đầu đinh tán.
Thiếu thành phần.
Vết trầy xước bề mặt.
Gờ nặng.
Sự đổi màu hàn.
Các hạt lạ.
Các đặc điểm kích thước có thể đo được bằng hình ảnh đã hiệu chỉnh.

Việc kiểm tra bằng mắt phải được xác thực dựa trên các mẫu đã biết-tốt và đã biết{1}}bị lỗi. Tỷ lệ chấp nhận sai và từ chối sai phải được theo dõi trong quá trình xác thực hệ thống.

 

Lực nội tuyến-Giám sát dịch chuyển trong quá trình tán đinh khuôn-

Để tán đinh tự động, các đường cong dịch chuyển lực-cung cấp thông tin trực tiếp về quá trình tạo hình.

Đường cong bất thường có thể chỉ ra:

Thiếu liên lạc.
Liên hệ đôi.
Độ dày vật liệu không chính xác.
Mặc dụng cụ.
Sai lệch.
Quá nhiều gờ.
Sự thay đổi độ cứng vật liệu.
Tán đinh không đầy đủ.

Giới hạn lực đạt/không đạt đơn giản ít thông tin hơn chữ ký chuyển vị-lực được giám sát vì đường cong chứa thông tin về trình tự hình thành.

 

Giám sát dòng điện và năng lượng hàn

Hàn điện trở tự động nên ghi lại các thông số quá trình như:

Dòng hàn.
Điện áp.
Thời gian hàn.
Lực điện cực.
Điện trở động nếu có.
Năng lượng đầu vào.
Tình trạng điện cực.

Phân tích xu hướng có thể xác định sự xuống cấp của điện cực trước khi thành phẩm đạt đến tình trạng hỏng hóc.

Để xác nhận sản xuất, thử nghiệm cắt phá hủy hoặc thử nghiệm kim loại phải tương quan với các thông số điện được giám sát.

 

Tự động phân loại và truy xuất nguồn gốc lô hàng

Một hệ thống truy xuất nguồn gốc sản xuất nên kết nối:

Lô nguyên liệu thô → cuộn dập → khuôn dập lũy tiến → lô vật liệu tiếp xúc → thông số nối → kết quả kiểm tra → người vận hành/thiết bị → lô sản phẩm -thành phẩm.

Đối với nguồn cung cấp ô tô Cấp 1, cấu trúc dữ liệu phải hỗ trợ tài liệu PPAP,-xử lý hồ sơ thay đổi, phân tích sự không tuân thủ và hành động khắc phục.

Theo yêu cầu của khách hàng, bản đệ trình PPAP cấp 3 có thể bao gồm:

Hồ sơ thiết kế.
Tài liệu thay đổi kỹ thuật.
DFMEA.
Sơ đồ dòng quy trình.
PFMEA.
Kế hoạch kiểm soát.
MSA.
Kết quả chiều.
Kết quả kiểm tra vật liệu/hiệu suất.
Nghiên cứu quá trình ban đầu.
Tài liệu phòng thí nghiệm đủ tiêu chuẩn.
Phê duyệt ngoại hình nếu có.
Bộ phận sản xuất mẫu.
Mẫu chủ.
Kiểm tra hỗ trợ.
Yêu cầu cụ thể-của khách hàng.
Lệnh nộp một phần.

 

 

Một hệ thống chất lượng nhà cung cấp đáng tin cậy được xây dựng dựa trên bằng chứng hơn là lời tuyên bố.

 

MSA cho phép đo ±0,01 mm

Khi đặc tính kích thước được kiểm soát ở mức ±0,01 mm, hệ thống đo lường phải có khả năng phân giải và tái tạo độ biến thiên cần thiết.

Các hoạt động MSA điển hình bao gồm:

Đo R & R.
Nghiên cứu thiên vị.
Nghiên cứu tuyến tính.
Nghiên cứu độ ổn định nếu có.
Truy xuất nguồn gốc hiệu chuẩn.

Một hệ thống đo lường có sự thay đổi quá mức có thể làm cho một quy trình ổn định trở nên không ổn định hoặc cho phép các bộ phận bị lỗi được kiểm tra.

 

PFMEA-với-Kiểm soát-Liên kết kế hoạch

PFMEA phải xác định mối quan hệ giữa:

Chế độ lỗi → Nguyên nhân → Kiểm soát phòng ngừa → Kiểm soát phát hiện → Kế hoạch phản ứng.

 

Ví dụ:

Chế độ lỗi	Nguyên nhân tiềm ẩn	phòng ngừa	Phát hiện
Thiếu liên hệ	Sự cố trung chuyển	Cảm biến/khóa liên động	tầm nhìn 100%
Liên hệ sai lệch	Nguồn cấp dữ liệu-biến thể vị trí	Định vị servo	Tầm nhìn/CMM
Độ bền đinh tán thấp	Đột quỵ hình thành không chính xác	Kiểm soát dịch chuyển-bắt buộc	Kiểm tra cắt
Mỏ hàn quá nhỏ	Độ mòn điện cực/dòng điện thấp	Giám sát hiện tại	Kiểm tra mối hàn phá hủy
Lớp phủ bạc dưới đây đặc điểm kỹ thuật	Biến thể quá trình mạ	Kiểm soát quy trình nhà cung cấp	XRF
Burr trên đặc điểm kỹ thuật	chết mặc	Bảo trì khuôn dự phòng	Tầm nhìn/thước đo
Điện trở tiếp xúc cao	Nhiễm bẩn/lỗi giao diện	Kiểm soát vệ sinh	Kiểm tra điện trở

 

Mối liên kết này giúp hành động khắc phục nhanh hơn vì mỗi chế độ lỗi đều có phương pháp phát hiện và phản ứng được xác định trước.

 

 

Công cụ dập lũy tiến là tài sản sản xuất có ảnh hưởng trực tiếp đến hình dạng tiếp xúc.

 

Giám sát độ mòn công cụ ở mức sản xuất cao-

Các vị trí hao mòn quan trọng bao gồm:

Những cú đấm xuyên thấu.
Hình thành cú đấm.
Những cú đấm đinh tán.
Khuôn chèn.
Chân phi công.
Tấm thoát y.
Liên hệ với các thành phần định vị.

 

Khoảng thời gian bảo trì công cụ phải dựa trên ảnh chụp sản xuất, dữ liệu xu hướng kích thước và độ hao mòn thực tế thay vì lịch trình tùy ý.

 

Khi đường kính đầu đinh tán hoặc chiều cao tiếp xúc bắt đầu trôi về giới hạn thông số kỹ thuật của nó, thì việc bảo trì phòng ngừa phải được thực hiện trước khi bộ phận đó đạt đến điều kiện-ngoài{1}}thông số kỹ thuật.

 

Trình độ công cụ trước khi sản xuất hàng loạt

Xác nhận công cụ nên bao gồm:

Kiểm tra kích thước-đầu tiên.
Nghiên cứu năng lực.
Xác minh căn chỉnh khuôn lũy tiến.
Liên hệ xác nhận cho ăn.
Xác nhận lực tán đinh.
Kiểm tra Burr.
Đánh giá độ đàn hồi của vật liệu.
Sản xuất thử nghiệm.
Thiết lập cơ sở mặc công cụ.

Một công cụ ổn định sẽ tạo ra sự phân bố quy trình có thể đo lường được thay vì chỉ chuyển một số mẫu ban đầu.
 

 

Các cụm tiếp điểm điện thường đi vào chuỗi cung ứng ô tô,{0}}lưu trữ năng lượng và điện công nghiệp, khiến tài liệu về vật liệu trở thành một phần của tiêu chuẩn chất lượng của nhà cung cấp.

 

Tài liệu RoHS và REACH

Tài liệu tuân thủ vật liệu cần xác định:

Hợp kim liên hệ.
Hợp kim mang.
Vật liệu mạ.
Lớp phủ kim loại nền-.
Vật liệu hàn nếu có.
Hóa chất tẩy rửa nếu có liên quan.
Vật liệu đóng gói.

Tuyên bố của nhà cung cấp phải được truy nguyên theo cấp nguyên liệu thực tế và lô sản xuất.

 

ISO 14001 và Kiểm soát hóa chất quy trình

Khi sử dụng chất bôi trơn dập, quy trình mạ, chất tẩy rửa hoặc vật liệu hàn, việc kiểm soát môi trường phải bao gồm:

Nhận dạng hóa học.
Kho.
Hồ sơ sử dụng.
Xử lý chất thải.
Tài liệu của nhà cung cấp.
Các yêu cầu quy định hiện hành.

Hệ thống quản lý môi trường ISO 14001{1}}có thể cung cấp khuôn khổ để kiểm soát các quy trình này, trong khi việc tuân thủ sản phẩm vẫn phụ thuộc vào thành phần hóa học và nguyên liệu thực tế.

 

 

Ma trận sau đây cung cấp cấu trúc kiểm soát chất lượng-thực tế để xác thực kỹ thuật và phê duyệt-sản xuất hàng loạt.

 

Đặc tính chất lượng	Phương pháp kiểm tra	Tần số điển hình	Mục đích kỹ thuật
Vị trí liên lạc	Tầm nhìn / CMM	Tầm nhìn 100% + CMM định kỳ	Căn chỉnh hội
Chiều cao liên hệ	Máy đo / CMM	Nội tuyến/lấy mẫu	Khả năng tương thích truyền động
Đường kính đầu đinh tán	Tầm nhìn/thước đo	Nội tuyến/lấy mẫu	Lưu giữ cơ học
Lực tán đinh	Cảm biến lực	Giám sát quá trình 100%	Tính nhất quán chung
Sức mạnh chung	Kiểm tra cắt/kéo	Lô/mẫu	Xác nhận cơ học
Năng lượng hàn	Giám sát điện	100%	Tính ổn định của quy trình
Độ bền mối hàn	Kiểm tra cắt/bóc	Lô/mẫu	Xác nhận chung
Cấu trúc khớp	Luyện kim	Trình độ/định kỳ	Phát hiện khuyết tật bên trong
Độ dày bạc	XRF / mặt cắt-	Lô/mẫu	Tuân thủ lớp phủ
Điện trở tiếp xúc	Kiểm tra điện	Theo kế hoạch kiểm soát	Hiệu suất điện
Chiều cao gờ	Tầm nhìn/kính hiển vi	Nội tuyến/lấy mẫu	An toàn lắp ráp
Thành phần vật liệu	Giấy chứng nhận nhà cung cấp/phòng thí nghiệm	Đến/lô	Xác minh vật liệu
Khả năng xử lý	SPC / Cpk	Ra mắt và đang diễn ra	Ổn định sản xuất

 

 

Nhà cung cấp bộ phận tiếp xúc tán đinh đủ tiêu chuẩn phải được đánh giá bằng cách sử dụng bằng chứng sản xuất có thể đo lường được thay vì chỉ sử dụng danh sách thiết bị.

 

Yêu cầu Dữ liệu khả năng kích thước ± 0,01 mm

Yêu cầu dữ liệu khả năng thực tế bao gồm các kích thước CTQ trên bản vẽ.

Nhà cung cấp phải có khả năng cung cấp:

Phương pháp đo lường.
Độ phân giải của máy đo.
Kết quả MSA
Dữ liệu Cpk/Ppk.
Tần suất kiểm tra.
Trạng thái hiệu chuẩn.
Kế hoạch phản ứng.

Yêu cầu hồ sơ chung về độ bền và kim loại học-

Đối với các tiếp điểm được tán đinh hoặc hàn, hãy yêu cầu:

Cắt hoặc kéo-bản ghi kiểm tra.
-các bức ảnh cắt ngang.
Kích thước khớp.
Phân loại chế độ-lỗi.
Các thông số quá trình.
Tần số lấy mẫu.

Bằng chứng này hữu ích hơn một tuyên bố rằng hội đồng đã được "thử nghiệm".

 

Yêu cầu khả năng PPAP cấp 3

Đối với các ứng dụng ô tô, hãy thiết lập các yêu cầu PPAP trước khi bắt đầu chế tạo dụng cụ.

Nhà cung cấp phải xác nhận trách nhiệm về:

Đánh giá DFM.
Thiết kế công cụ.
Dòng chảy quá trình.
PFMEA.
Kế hoạch kiểm soát.
MSA.
Kiểm tra kích thước.
Chứng nhận vật liệu.
Kiểm tra hiệu suất.
Khả năng ban đầu.
Gửi mẫu.
Kiểm soát thay đổi-kỹ thuật.

Nhà cung cấp có khả năng cung cấp các tài liệu này trước SOP sẽ giảm nguy cơ phát hiện ra các lỗ hổng kiểm soát-quy trình trong quá trình khách hàng phê duyệt.

 

 

 

Chất lượng của cụm tiếp điểm bạc tự động được xác định bởi một chuỗi các biến số được kiểm soát: độ cứng vật liệu, hình dạng tiếp xúc, lực tán đinh, năng lượng mối hàn, tình trạng dụng cụ, độ sạch bề mặt, độ dày lớp mạ và khả năng-của hệ thống đo lường.

 

Đối với các ứng dụng-EV, rơle, công tắc tơ và chuyển mạch công nghiệp có khối lượng lớn, mô hình sản xuất mạnh nhất kết hợp trong-đinh tán khuôn hoặc hàn có kiểm soát, kiểm tra tự động 100% nếu hợp lý, xác minh CMM, xác thực kim loại, thử nghiệm cắt, tài liệu SPC, MSA và PPAP cấp 3.

 

Do đó, quyết định lựa chọn nhà cung cấp phải dựa trên khả năng xử lý và khả năng truy xuất nguồn gốc đã được chứng minh. Quy trình kích thước ổn định ± 0,01 mm, độ bền mối nối đã được xác minh, lớp mạ 3–5 μm được kiểm soát theo quy định và quy trình chất lượng IATF 16949 được ghi lại cung cấp bằng chứng có thể đo lường được cho việc phê duyệt sản xuất.

 

 

Tài liệu PPAP cấp 3 mất bao lâu để hoàn thànhlắp ráp liên lạc bạc tự động?

Gói PPAP cấp 3 điển hình được chuẩn bị sau khi xác nhận công cụ và quy trình. Thời gian phụ thuộc vào độ phức tạp của bản vẽ, sự phát triển của công cụ, nghiên cứu khả năng, MSA, thử nghiệm vật liệu và các yêu cầu-cụ thể của khách hàng. Lịch trình chính xác phải được thống nhất trước khi phát hành công cụ T0.

 

Thời gian thực hiện mẫu T1 điển hình cho-các tiếp điểm điện tán đinh là bao nhiêu?

Thời gian T1 phụ thuộc vào-độ phức tạp của khuôn, hình dạng tiếp xúc và tính sẵn có của vật liệu. Một chương trình liên hệ được đóng dấu mới thường yêu cầu phát triển công cụ, sau đó là sản xuất thử và xác nhận kích thước trước khi mẫu T1 được phát hành.

 

Độ dày lớp mạ bạc 3–5 μm được xác minh trên các điểm tiếp xúc điện như thế nào?

Bạn có thể xác minh độ dày lớp mạ bạc bằng XRF, mặt cắt ngang{0}}kim loại hoặc phương pháp độ dày lớp phủ đã được xác thực khác. Các vị trí đo phải thể hiện các bề mặt, cạnh và khu vực hình thành tiếp xúc chức năng thay vì dựa vào một điểm tham chiếu phẳng.

 

\