Các điểm tiếp xúc bằng bạc được hàn đồng thau trong-Bộ ngắt mạch điện áp cao: Liên kết vật liệu và điện trở hồ quang

Cụm tiếp điểm bằng bạc được hàn đồng thau kết hợp vật liệu tiếp xúc dựa trên Ag{0}}với chất mang bằng đồng hoặc hợp kim đồng{1}}để cung cấp đường dẫn dòng điện trở kháng thấp và khả năng chống ăn mòn hồ quang được kiểm soát. Đối với các ứng dụng cầu dao, tính toàn vẹn của mối nối được xác định bằng cách lựa chọn hợp kim hàn, độ sạch của bề mặt, làm ướt, nhiệt độ hàn, hình học của mối nối và-kiểm tra sau quá trình-chứ không chỉ bằng vật liệu tiếp xúc.

 

 

 

Các tiếp điểm MCCB gặp phải tình trạng tải điện và nhiệt lặp đi lặp lại trong quá trình chuyển mạch và gián đoạn do lỗi. Giao diện tiếp xúc phải duy trì điện trở tiếp xúc ở mức chấp nhận được trong khi vật liệu tiếp xúc chịu được nhiệt độ hồ quang cục bộ, sự truyền vật liệu và tác động cơ học.

 

Đối với thông số kỹ thuật, hệ thống tiếp điểm phải được đánh giá thông qua một số thông số thay vì chỉ dựa vào hàm lượng bạc:

Vật liệu tiếp xúc AgWC: thường được chọn ở nơi cần có khả năng chống xói mòn hồ quang và chuyển vật liệu cao.
Vật liệu tiếp điểm AgC: thích hợp cho các ứng dụng yêu cầu đặc tính hiệu suất hồ quang và điện trở tiếp điểm được kiểm soát-được xác định bởi thiết kế cầu dao.
Chất mang đồng C1100: độ dẫn điện cao và dẫn nhiệt tốt; độ dẫn điển hình có thể vượt quá 97% IACS tùy thuộc vào điều kiện vật liệu.
Mối nối hàn: phải duy trì liên kết luyện kim giữa đầu tiếp xúc và chất mang trong suốt chu kỳ nhiệt và vận hành cơ học.
Hình học tiếp xúc: kiểm soát mật độ dòng điện, phân bố áp suất tiếp xúc và nồng độ hồ quang cục bộ.
Điều kiện bề mặt: nhiễm bẩn, hình thành oxit và chất bôi trơn còn sót lại có thể làm giảm tình trạng ướt hàn và tạo ra các khoảng trống giữa các bề mặt.

Mục tiêu kỹ thuật không chỉ đơn giản là tối đa hóa độ dẫn điện. Một hệ thống tiếp xúc thực tế phải cân bằng điện trở, xói mòn hồ quang, tản nhiệt, duy trì cơ học và độ lặp lại trong sản xuất.

 

Tài liệu liên hệ AgWC so với AgC dành cho chuyển mạch có tải-Arc

tham số	AgWC	AgC
Gia cố chính	cacbua vonfram	Pha cacbon/graphite
Đặc tính cơ bản	Khả năng chống xói mòn hồ quang-cao	Kiểm soát hồ quang và hành vi tiếp xúc
Xem xét sử dụng điển hình	Chuyển mạch thường xuyên và ứng suất hồ quang cao hơn	Các ứng dụng yêu cầu đặc điểm tiếp xúc được xác định
Hành vi nhiệt	Độ ổn định nhiệt cao	Phụ thuộc vào công thức Ag/C
Gia công/tạo hình	Cứng hơn hợp kim Ag nguyên chất	công thức-phụ thuộc
Xác thực được đề xuất	Xói mòn hồ quang + điện trở tiếp xúc + cường độ khớp	Xói mòn hồ quang + điện trở tiếp xúc + cường độ khớp

 

Thành phần AgWC hoặc AgC thực tế phải được chỉ định theo chu kỳ hoạt động điện, định mức-ngắn mạch, áp suất tiếp điểm và tiêu chuẩn hiện hành của cầu dao. Việc chỉ định vật liệu thôi là không đủ để đánh giá năng lực của nhà cung cấp.

 

Kiểm soát điện trở tiếp xúc dưới thang Milliohm

Điện trở của hệ thống tiếp xúc hoàn thiện bị ảnh hưởng bởi cả điện trở suất của vật liệu khối và điện trở co thắt ở bề mặt tiếp xúc.

Để kiểm soát sản xuất, đội kỹ thuật thường giám sát:

Thành phần và mật độ vật liệu tiếp xúc
kích thước đầu liên hệ-
Lớp vật liệu mang
Thành phần hợp kim hàn
Khu vực hàn
Áp suất tiếp xúc
Độ nhám bề mặt
Mức độ oxit và ô nhiễm
Điện trở tiếp xúc điện

 

Để đánh giá chất lượng, dòng điện thử nghiệm và phương pháp đo phải được cố định trong thông số kỹ thuật của sản phẩm. Phép đo Kelvin bốn dây-được ưu tiên khi các giá trị điện trở nằm trong phạm vi miliohm hoặc dưới-milliohm vì điện trở dây dẫn có thể làm sai lệch kết quả.

 

 

 

Phương thức kết nối xác định cách đầu tiếp điểm truyền dòng điện và tải cơ học vào vật mang.

 

Đối với các điểm tiếp xúc bằng bạc của cầu dao, quá trình hàn đồng sẽ tạo ra mối nối luyện kim trên giao diện-giá đỡ tiếp điểm, trong khi việc tán đinh chủ yếu tạo ra lực giữ cơ học thông qua biến dạng dẻo của giá đỡ hoặc cấu trúc đinh tán.

 

Mối nối hàn so với trong-Đinh tán khuôn ở mức kiểm soát kích thước 0,01 mm

Yếu tố kỹ thuật	hàn	Trong-Chết tán đinh
Cơ chế khớp	Liên kết luyện kim	Khóa liên động cơ khí
Giao diện điện	Giao diện liên kết liên tục	Tiếp xúc phụ thuộc vào lực nén cơ học
Mối quan tâm quá trình điển hình	Làm ướt, khoảng trống, dòng/cặn, nhiệt độ	Chiều cao đinh tán, biến dạng vật liệu, vết nứt
liên hệ-giữ chân	Diện tích mối nối + cường độ hàn	Hình học đinh tán + biến dạng sóng mang
Đi xe đạp nhiệt	Yêu cầu khả năng tương thích mở rộng nhiệt-	Tải trước cơ học có thể thay đổi khi đạp xe
Tự động hóa	Lò nung, cảm ứng, điện trở hoặc hàn cục bộ	Đóng khuôn/đập khuôn/đập khuôn-tốc độ cao
Điều tra	Trực quan, X{0}}quang/CT, phần kim loại, thử nghiệm cắt	Kiểm tra kích thước, thử kéo/cắt
Ưu tiên ứng dụng	Tính liên tục điện cao và giao diện luyện kim	Tệp đính kèm cơ khí có khối lượng lớn-

 

Không có quá trình nào là vượt trội trên toàn cầu. Lựa chọn chính xác phụ thuộc vào kích thước tiếp điểm, nhiệm vụ chuyển mạch, độ dày sóng mang, khối lượng sản xuất và hiệu suất điện cần thiết.

 

Các biến số của quá trình hàn: Kiểm soát nhiệt độ lớp 600–900 độ

Hợp kim hàn vảy bạc-hoạt động ở nhiệt độ cao hơn đáng kể so với nhiệt độ hàn thông thường. Nhiệt độ hàn thực tế phải được xác định từ phạm vi chất rắn/chất lỏng kim loại điền đầy đã chọn và cửa sổ quy trình đã được phê duyệt.

 

Các biến quan trọng bao gồm:

Độ hở của mối nối: phải nằm trong phạm vi dòng chảy mao dẫn-được khuyến nghị của nhà sản xuất kim loại đệm{1}}.
Nhiệt độ hàn: được kiểm soát bằng xác nhận cặp nhiệt điện hoặc các thông số lò/cảm ứng đủ tiêu chuẩn.
Tốc độ gia nhiệt: gradient nhiệt quá mức có thể làm biến dạng các chất mang đồng mỏng.
Thời gian lưu giữ: lưu giữ quá mức có thể làm tăng sự phát triển của hạt, quá trình oxy hóa hoặc phản ứng bề mặt.
Khí quyển: khí quyển được kiểm soát hoặc hàn chân không có thể làm giảm sự hình thành oxit.
Chất trợ dung: khi sử dụng, việc lựa chọn chất trợ dung và-làm sạch sau hàn phải được xác thực.
Tốc độ làm nguội: phải ngăn chặn sự biến dạng và ứng suất dư quá mức.
Căn chỉnh tiếp điểm: thường được kiểm soát trong phạm vi dung sai bản vẽ, thường yêu cầu khả năng kích thước ± 0,01–0,05 mm tùy thuộc vào hình dạng thành phần.

Một quy trình hàn ổn định đòi hỏi một cửa sổ quy trình xác định chứ không phải một nhiệt độ danh nghĩa duy nhất của lò.

 

Độ bền mối nối ở 20–25 độ: Thử cắt các điểm tiếp xúc bằng bạc hàn đồng

Đối với cụm tiếp điểm hàn đồng thau, thử nghiệm cắt phải tải đầu tiếp xúc song song với bề mặt hàn đồng thau. Thiết bị đo phải ngăn ngừa hiện tượng uốn cong làm tăng hoặc giảm kết quả đo một cách giả tạo.

Kế hoạch kiểm soát sản xuất cần xác định:

Liên hệ-tài liệu chính và số lô.
Chất liệu mang và tính khí.
Lô hợp kim hàn.
Nhận dạng chu trình hàn.
Đặc điểm kỹ thuật khu vực chung.
Kiểm tra hình học vật cố định.
Tải trọng thử nghiệm tối đa hoặc cường độ cắt tối thiểu.
Phân loại chế độ lỗi.

Giá trị chấp nhận phải đến từ bản vẽ sản phẩm, thông số kỹ thuật của khách hàng hoặc tài liệu PPAP đã được xác thực. Số lực cắt chung-không được thay thế giới hạn tiêu chuẩn cụ thể của ứng dụng-vì kích thước tiếp xúc và diện tích mối nối ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng chịu tải.
 

[Yêu cầu đánh giá và báo giá DFM miễn phí]

 

 

Giao diện giữa đầu tiếp xúc làm bằng bạc{0}} và giá đỡ bằng đồng là cốt lõi chức năng của tổ hợp.

 

Vật liệu tiếp xúc AgWC và AgC không chỉ hoạt động giống như các hợp kim đồng dẻo thông thường trong quá trình xử lý nhiệt. Độ cứng, độ dẫn nhiệt, khả năng thấm ướt và khả năng giãn nở nhiệt{1}} của chúng phải được xem xét khi lựa chọn hệ thống hàn đồng.

 

Đồng C1100 so với Đồng thau C2680 ở mức 97% IACS-Độ dẫn điện của loại

 

Tài sản	Đồng nguyên chất C1100	Đồng thau C2680
Gia đình vật chất	Đồng có độ tinh khiết cao-	Hợp kim Cu-Zn
Độ dẫn điện	Typically >97% IAC	Thấp hơn đáng kể so với C1100
Độ dẫn nhiệt	Cao	Thấp hơn C1100
Khả năng định dạng	Tuyệt vời ở tính khí thích hợp	Tốt
Hành vi hàn	Độ dẫn nhiệt cao yêu cầu đầu vào nhiệt được kiểm soát	Độ dẫn nhiệt thấp hơn có thể đơn giản hóa việc sưởi ấm cục bộ
Vai trò vận chuyển điển hình	Đường dẫn hiện tại-cao	Chất mang cơ/điện nơi yêu cầu độ dẫn điện cho phép
Khuyến nghị sử dụng	Bộ ngắt dòng và tiếp điểm-cao	Các thành phần cân bằng độ bền, khả năng định hình và độ dẫn điện

 

Đối với-các tiếp điểm của bộ ngắt mạch có dòng điện cao, C1100 thường được ưu tiên sử dụng khi mục tiêu thiết kế chính là giảm thiểu tổn thất điện và tích tụ nhiệt trong sóng mang.

 

Lựa chọn hợp kim hàn bạc: Cửa sổ Solidus/Liquidus 600–900 độ

Kim loại hàn hàn nên được lựa chọn theo:

Khả năng tương thích vật liệu liên hệ
Thành phần chất mang đồng
Nhiệt độ hàn yêu cầu
Giải phóng mặt bằng chung
Độ dẫn điện cần thiết
Độ bền cơ học
Môi trường ăn mòn
Yêu cầu về thông lượng hoặc khí quyển
Hạn chế về vật liệu RoHS/REACH
Các yêu cầu về tạo hình hoặc xử lý nhiệt tiếp theo

Quy trình hàn đủ tiêu chuẩn phải xác định ký hiệu-kim loại phụ, khả năng truy xuất nguồn gốc lô và phạm vi nhiệt độ xử lý.

Đối với quá trình sản xuất tự động, việc phân phối kim loại phụ{0}}cũng phải lặp lại. Quá nhiều kim loại phụ có thể tạo ra các góc lượn bên ngoài mà không cải thiện diện tích liên kết hiệu quả, trong khi kim loại phụ không đủ có thể để lại các vùng không liên kết hoặc bị ướt không liên tục.

 

Khiếm khuyết giao diện hàn: Khoảng trống, oxit và làm ướt không hoàn toàn

Các khuyết tật điển hình bao gồm:

Khoảng trống bề mặt
Làm ướt không hoàn toàn
Các tạp chất oxit
Phi lê hàn quá mức
Liên hệ-chuyển dịch đầu
Quá nhiệt cục bộ
Xói mòn đồng
Các vết nứt xung quanh khớp
dư lượng thông lượng
Chất độn không hoàn chỉnh-sự thâm nhập kim loại

Mặt cắt ngang{0}}kim loại có thể bộc lộ các khuyết tật không nhìn thấy được từ bề mặt bên ngoài.

 

Do đó, mục tiêu phải được xác định bằng cách sử dụng các tiêu chí chấp nhận có thể đo lường được như tỷ lệ phần trăm khoảng trống tối đa cho phép, diện tích liên kết tối thiểu, cấm vết nứt và dung sai kích thước.
 

 

 

Đối với các ứng dụng ô tô và năng lượng, việc phê duyệt của nhà cung cấp phải dựa trên khả năng xử lý được ghi lại và dữ liệu kiểm tra khách quan.

Gói đánh giá điển hình có thể kết hợp kiểm tra kích thước, phân tích kim loại,-thử nghiệm không phá hủy và thử nghiệm cơ học mang tính phá hủy.

 

Kiểm tra CMM ở ±0,01 mm: Hình học tiếp xúc và Vị trí sóng mang

Các kích thước quan trọng có thể bao gồm:

Đường kính đầu tiếp xúc-
Liên hệ-chiều cao đầu
Độ dày sóng mang
Đường kính lỗ
Lỗ-đến-khoảng cách tiếp xúc
Liên hệ-vị trí trung tâm
Độ phẳng
Sự song song
Chiều cao lắp ráp tổng thể

Kiểm tra CMM cung cấp xác minh dựa trên tọa độ cho các hình dạng phức tạp. Để dập khối lượng lớn, các kích thước quan trọng cần được giám sát thêm thông qua SPC vì chỉ kiểm tra CMM không ngăn cản được sự mài mòn khuôn gia tăng giữa các khoảng thời gian lấy mẫu.

Khi dung sai được chỉ định ở mức ±0,01 mm, khả năng của máy đo và độ không đảm bảo đo phải được xem xét trước khi thiết lập mục tiêu về khả năng xử lý.

 

Kiểm tra bằng X{0}}Tia và CT đối với các khoảng trống tiếp xúc hàn đồng

Kiểm tra bằng chụp ảnh phóng xạ có thể xác định những điểm gián đoạn bên trong mà không cần phân chia thành phần sản xuất.

Tùy thuộc vào hình dạng tiếp xúc, tia X{0}}hoặc CT công nghiệp có thể đánh giá:

Khoảng trống bên trong
Phân phối phụ không đầy đủ
Liên hệ-đầu bị lệch
Vết nứt bên trong
Bao gồm nước ngoài
Các vùng hàn đồng nhất không-

Để xác nhận chất lượng, các thông số kiểm tra và tiêu chí chấp nhận phải được cố định trước khi xác nhận sản xuất. Nhà cung cấp không được thay đổi-ngưỡng xử lý hình ảnh sau khi nhận thấy kết quả sản xuất không thuận lợi.

 

Phân cắt kim loại ở độ phóng đại 50×–500×

Luyện kim vẫn là một trong những phương pháp phá hủy hữu ích nhất để xác nhận quy trình.

Mặt cắt ngang được chuẩn bị đúng cách{0}}có thể đánh giá:

Giao diện liên hệ-với-nhà cung cấp dịch vụ
Phân phối phụ hàn
Hành vi làm ướt
Hình thái trống
Các lớp phản ứng bề mặt
vết nứt
Các tạp chất oxit
Các vùng bị ảnh hưởng nhiệt-

Kiểm tra điển hình có thể sử dụng kính hiển vi quang học ở khoảng 50×–500×, với SEM/EDS được áp dụng khi cần phân tích nguyên tố.

Mục tiêu là để so sánh cấu trúc vi mô với các thông số quy trình và kết quả thử nghiệm cơ học thay vì xử lý ảnh vi mô như một hình ảnh đạt/không đạt độc lập.

 

Kiểm tra cắt ở nhiệt độ phòng: Phân loại dạng hư hỏng

Thử nghiệm cắt cung cấp bằng chứng trực tiếp về tính toàn vẹn cơ học của khớp.

Kết quả hữu ích nhất không chỉ là lực cực đại. Vị trí hư hỏng cũng phải được ghi lại:

Chế độ lỗi	Phiên dịch kỹ thuật
Tách giao diện	Làm ướt kém, nhiễm bẩn hoặc liên kết không đủ
Vết nứt của lớp hàn	Vấn đề về độ bền hoặc quy trình của chất độn-kim loại
Vết nứt vật liệu-tiếp xúc	Mối nối có thể vượt quá-độ bền vật liệu tiếp xúc
Biến dạng sóng mang đồng-	Khớp có thể vượt quá khả năng cơ học của tàu sân bay
Tách giao diện một phần	Sự ướt-không đồng đều hoặc sự gián đoạn bên trong

 

Để đưa vào sản xuất, yêu cầu cắt tối thiểu phải được liên kết với bản vẽ hoặc thông số kỹ thuật của khách hàng.

 

IATF 16949 và PPAP cấp 3: Truy xuất nguồn gốc từ nguyên liệu đến thành phẩm

Đối với các chương trình cung cấp ô tô, gói chất lượng có thể bao gồm:

Sơ đồ quy trình
PFMEA
Kế hoạch kiểm soát
Hướng dẫn công việc
Giấy chứng nhận vật liệu
Báo cáo kiểm tra kích thước
MSA
bản ghi SPC
Nghiên cứu năng lực
Hồ sơ xác nhận quy trình
Báo cáo thử nghiệm vật liệu và hiệu suất
Hồ sơ phê duyệt mẫu
Tài liệu PPAP

PPAP cấp 3 thường được sử dụng khi khách hàng yêu cầu mẫu sản phẩm-cùng với các hồ sơ chất lượng và quy trình hỗ trợ. Các yêu cầu gửi chính xác vẫn dành riêng cho từng khách hàng.

 

 

Cụm tiếp điểm bằng bạc được hàn đồng thau chỉ ổn định như giá đỡ được đóng dấu ở thượng nguồn.

 

Đối với các vật mang đồng được tạo ra bằng phương pháp dập liên tục, sự thay đổi kích thước có thể bắt nguồn từ độ dày vật liệu, độ hở của khuôn, độ mòn của chày, hình thành gờ, độ đàn hồi và căn chỉnh khuôn liên tục.

 

Điều khiển khuôn lũy tiến ở ±0,01 mm

Điều khiển dập chính bao gồm:

Xác minh độ dày vật liệu
điều khiển chiều rộng cuộn dây-
Đột và giải phóng mặt bằng
Giám sát chiều cao Burr-
Đường kính lỗ
Độ phẳng của sóng mang
Độ chính xác của vị trí-liên hệ
Kiểm tra độ mòn dụng cụ
Kiểm tra tầm nhìn tự động
SPC trên các kích thước quan trọng

Đối với các bộ phận điện chính xác, khuôn phải được thiết kế dựa trên độ bền kéo, độ giãn dài và hoạt động làm cứng-của vật liệu thay vì chỉ dựa vào độ dày danh nghĩa của tấm.

 

Trong-Kiểm soát quá trình hàn ở mức truy xuất nguồn gốc thông số 100%

Một dây chuyền sản xuất có thể chỉ định truy xuất nguồn gốc cho:

Lô dải đồng → khuôn dập → giá đỡ có tem → lô hàn → lô hàn -lô kim loại → lô vật liệu tiếp xúc → hồ sơ kiểm tra → lắp ráp hoàn thiện.

Cấu trúc này cho phép nhóm chất lượng cách ly quá trình sản xuất bị ảnh hưởng nếu phát hiện ra sai lệch về vật liệu, chu trình hàn hoặc dụng cụ.

Đối với các chương trình ô tô, việc truy xuất nguồn gốc này phải được đưa vào kế hoạch kiểm soát và hồ sơ sản xuất trước SOP.

 

Chuẩn bị bề mặt Dưới 10 μm Kiểm soát ô nhiễm

Chất lượng hàn bị ảnh hưởng mạnh mẽ bởi tình trạng của các bề mặt giao phối.

Trước khi hàn, quá trình này phải kiểm soát:

Dư lượng dầu và chất bôi trơn dập
Oxit
Ô nhiễm hạt
Xử lý ô nhiễm
Quá trình oxy hóa bề mặt trong quá trình bảo quản
Chất tẩy rửa-cặn dư lượng

Các yêu cầu làm sạch phải được xác nhận dựa trên hợp kim hàn đã chọn và môi trường sản xuất. Bề mặt đồng sạch sẽ không nhất thiết phải là bề mặt hàn phù hợp về mặt hóa học.

 

 

Khi tìm nguồn cung ứng các điểm tiếp xúc bạc của bộ ngắt mạch, các nhóm mua sắm và kỹ thuật nên đánh giá toàn bộ dây chuyền sản xuất thay vì mua đầu tiếp điểm một cách độc lập với nhà cung cấp và quy trình tham gia.

 

Giấy chứng nhận vật liệu + Tuân thủ RoHS/REACH

Nhà cung cấp phải có khả năng cung cấp tài liệu có thể truy nguyên cho:

Vật liệu tiếp xúc AgWC hoặc AgC
Chất mang bằng đồng hoặc đồng thau
Hàn phụ kim loại
Xử lý bề mặt nếu có
Việc tuân thủ-chất bị hạn chế
Nhận dạng lô

Giấy chứng nhận vật liệu phải tương ứng với lô sản xuất thực tế thay vì giấy chứng nhận chung từ các lô trước đó.

 

Tuổi thọ dụng cụ ở mức 100,000+ Đột quỵ: Xác thực dựa trên bằng chứng-

Đối với các công cụ dập lũy tiến, tuổi thọ dự kiến ​​của công cụ phải được hỗ trợ bởi:

Loại thép công cụ
Hồ sơ xử lý nhiệt-
Thiết kế khuôn
Lịch sử đột quỵ sản xuất
Lịch bảo trì-phòng ngừa
Mang hồ sơ kiểm tra
Dữ liệu xu hướng thứ nguyên-quan trọng

Một nhà cung cấp nêu rõ tuổi thọ danh nghĩa của dụng cụ mà không có dữ liệu xu hướng kích thước sẽ cung cấp bằng chứng hạn chế về độ ổn định trong sản xuất.

 

Điều đầu tiên được đưa vào sản xuất hàng loạt: Cổng T1, PPAP và SOP

Trình tự khởi động có kiểm soát có thể diễn ra như sau:

Đánh giá DFM → Thiết kế công cụ → Mẫu T0/T1 → Xác thực kích thước → Xác minh vật liệu → Xác thực hàn → Thử nghiệm cơ khí → Thử nghiệm điện → PPAP → Sản xuất SOP.

Thời lượng T1 thực tế phụ thuộc vào độ phức tạp của thành phần, cấu trúc dụng cụ, tính sẵn có của vật liệu tiếp xúc và yêu cầu kiểm tra. Một số ngày cố định không nên được coi là sự đảm bảo kỹ thuật nếu không có phạm vi dự án được xác định.

 

 

Yêu cầu	Hội liên hệ bạc hàn	Hội liên lạc đinh tán
Giao diện luyện kim	Đúng	KHÔNG
Diện tích liên kết hiệu quả lớn	Khả thi	Bị giới hạn bởi hình học cơ học
Tính liên tục về điện qua khớp	Tiềm năng mạnh mẽ	Phụ thuộc vào áp lực tiếp xúc và giao diện
Tiếp xúc với nhiệt độ-cao	Yêu cầu kim loại phụ đủ tiêu chuẩn	Không có chu kỳ hàn
Kiểm tra khuyết tật bên trong	Có thể chụp X{0}}/CT	Kiểm tra kích thước/cơ khí nói chung
Xác minh sức mạnh chung-	Kiểm tra cắt	Kiểm tra kéo/cắt
Biến quá trình	Nhiệt độ, thời gian, không khí, độ hở, thể tích chất độn	Lực, hành trình, chiều cao đinh tán, căn chỉnh
Xác thực chu trình nhiệt-	Yêu cầu	Yêu cầu
Tích hợp dập số lượng lớn-	Khả thi	Xuất sắc
Cơ sở lựa chọn đề xuất	Hiệu suất điện + nhiệt + cơ	Duy trì cơ học + hiệu quả sản xuất

 

Quyết định phải được đưa ra dựa trên hồ sơ vận hành máy cắt hoàn chỉnh chứ không chỉ dựa trên chi phí lắp ráp.

 

 

Cụm tiếp điểm của bộ ngắt mạch đã hoàn thiện có thể được giải phóng theo kế hoạch điều khiển có chứa ít nhất ba loại đặc tính có thể đo lường được.

 

Hiệu suất điện: Milliohm-Điện trở tiếp xúc cấp

Các biến kiểm soát có thể bao gồm:

Điện trở tiếp xúc
Áp suất tiếp xúc
Thành phần vật liệu liên hệ
Độ dẫn điện của chất mang
kích thước đầu liên hệ-
Độ bền điện
Nhiệt độ tăng

Dòng điện thử nghiệm, thời gian ổn định, vị trí đo và cấu hình thiết bị cố định phải không đổi giữa quá trình kiểm tra chất lượng và thử nghiệm sản xuất.

 

Tính toàn vẹn cơ học: Lực cắt và Chế độ hỏng khớp

Xác nhận cơ học nên bao gồm:

Độ bền cắt của mối nối hàn
liên hệ-giữ chân
Biến dạng sóng mang
Chế độ lỗi giao diện hàn -
Chu trình nhiệt-tác động lên độ bền của khớp

Khi sản phẩm phải chuyển đổi nhiều lần, việc xác nhận cơ học phải được kết hợp với thử nghiệm độ bền điện.

 

Độ chính xác kích thước: CMM + Kiểm tra quang học + SPC

Các kích thước quan trọng nên được chia thành:

Kích thước CTQ: ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất điện, cơ khí hoặc lắp ráp.

Kích thước chức năng: ảnh hưởng đến sự phù hợp và hoạt động.

Kích thước chung: được kiểm soát theo dung sai bản vẽ.

Cách phân loại này ngăn việc phân bổ quá nhiều tài nguyên đo lường cho các thứ nguyên không-chức năng trong khi các đặc điểm quan trọng vẫn chưa được-giám sát.
 

 

Trước khi phê duyệt một nhà cung cấp, nhóm mua sắm và kỹ thuật nên yêu cầu bằng chứng về:

 

Thành phần AgWC/AgC:Loại vật liệu và phương pháp kiểm soát thành phần nào được sử dụng?
Vật liệu vận chuyển:Chất mang là C1100, C10200, C2680 hoặc hợp kim được chỉ định khác?
Quá trình hàn:Lò nung, cảm ứng, hàn điện trở hoặc quy trình đủ tiêu chuẩn khác?
Kiểm tra chung:X-tia, CT, luyện kim hay phương pháp NDT khác?
Xác nhận cơ học:Phương pháp thử nghiệm cắt-và giới hạn chấp nhận cụ thể-của khách hàng nào được sử dụng?
Kiểm soát kích thước:CMM/SPC giám sát những kích thước CTQ nào?
Chất lượng ô tô:Nhà cung cấp có thể cung cấp tài liệu quy trình dựa trên IATF 16949 và nộp PPAP cấp 3 khi được yêu cầu không?

 

Gói đánh giá nhà cung cấp mạnh nhất liên kết lô nguyên liệu → thông số quy trình → kết quả kiểm tra → số sê-ri hoặc số lô đã hoàn thành.

 

 

Đối với các cụm tiếp điểm bằng bạc được hàn đồng thau, AgWC hoặc AgC xác định phần lớn hành vi ăn mòn hồ quang{0}}, nhưng giao diện được hàn đồng xác định liệu vật liệu tiếp xúc có thể truyền tải điện và cơ học vào vật mang đồng một cách đáng tin cậy hay không.

 

Do đó, một thiết kế-sẵn sàng sản xuất yêu cầu thành phần vật liệu tiếp xúc-được kiểm soát, đặc tính chất mang C1100/C2680, nhiệt độ hàn, độ hở của mối nối, chuẩn bị bề mặt, độ chính xác về kích thước, NDT, thử nghiệm cắt và truy xuất nguồn gốc theo lô. Đối với các chương trình ô tô, các biện pháp kiểm soát này phải được tích hợp vào tài liệu PFMEA, Kế hoạch Kiểm soát và PPAP trước SOP.

 

Đối với các nhà sản xuất tìm nguồn cung ứng các điểm tiếp xúc bạc của cầu dao, nhà cung cấp phù hợp có thể chứng minh khả năng liên kết luyện kim lặp lại và khả năng xử lý có thể đo lường được-không chỉ đơn giản là cung cấp chứng chỉ vật liệu đầu tiếp xúc-.

 

 

PPAP Cấp 3 mất bao lâu để thực hiệnlắp ráp liên lạc bạc hàn?

Thời gian PPAP phụ thuộc vào dụng cụ, chất lượng vật liệu, xác nhận hàn và yêu cầu của khách hàng. Một dự án điển hình nên xác định các cổng riêng biệt cho các mẫu T1, phê duyệt kích thước, xác thực quy trình và gửi PPAP thay vì sử dụng thời gian giao hàng cố định không đủ tiêu chuẩn.

 

Tuổi thọ dụng cụ có thể được mong đợi từ khuôn dập chính xác dành cho các bộ phận mang tiếp điểm của bộ ngắt mạch là bao nhiêu?

Tuổi thọ của dụng cụ phụ thuộc vào loại đồng, độ dày, thép khuôn, độ hở, tốc độ hành trình và bảo trì. Nhà cung cấp phải cung cấp-mục tiêu vòng đời của công cụ cùng với hồ sơ chu kỳ sản xuất, khoảng thời gian bảo trì-phòng ngừa và dữ liệu SPC kích thước-quan trọng.

 

Chất lượng mối hàn được kiểm tra như thế nào đối với các tiếp điểm của cầu dao AgWC hoặc AgC?

Chất lượng mối nối có thể được đánh giá bằng cách sử dụng phương pháp kiểm tra trực quan, chụp X{0}}hoặc CT để phát hiện các điểm gián đoạn bên trong, phân tích mặt cắt-kim loại và thử nghiệm cắt. Tiêu chí chấp nhận phải xác định khoảng trống cho phép, diện tích liên kết, giới hạn kích thước và độ bền cơ học tối thiểu.